Termografia industriale: 
I surriscaldamenti costituiscono la causa del 75% dei guasti negli impianti elettrici, e sono causa di guasti anche nei motori. Le ispezioni sono condotte di norma sotto carico e senza interrompere la produzione. 
Le ispezioni termografiche agli impianti industriali costituiscono di fatto evidenza documentale dell’adempimento degli obblighi di manutenzione previsti dalla normativa UNI EN ISO 9000 in materia di qualità e per le aziende di maggiori dimensioni le perizie di termografia sugli impianti elettrici sono spesso richieste dalle compagnie assicurative per l’abbassamento del premio periodico.

Nella termografia industriale, le ispezioni termografiche saranno effettuate da parte di tecnico certificato al 2° livello della UNI EN 473:2001 per il metodo termografia a infrarossi. La normativa tecnica citata prevede la certificazione al 2° livello per l’abilitazione a firmare perizie termografiche. I termogrammi sono ripresi con termocamera dotata sensore microbolometrico ad elevata risoluzione (320×240 valori di temperatura per immagine) e sensibilità termica di 0,05°C. L’apposito software in dotazione consente una dettagliata analisi dei dati.

Tutti i componenti degli impianti elettrici soggetti ad azioni e sollecitazioni degradanti, possono presentare nel tempo il decadimento delle loro caratteristiche costruttive e funzionali per allentamento, ossidazione, sovraccarico, carenza progettuale, carenza di manutenzione, isolamento difettoso, varie, tutti fenomeni che provocano in maniera ricorrente una variazione di resistenza che genera il surriscaldamento del componente.
Il servizio programmato di ispezioni termografiche a raggi infrarossi è l’unico sistema di prevenzione dei guasti derivanti da tali decadimenti.

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All’estero le verifiche termografiche sugli impianti sono molto diffuse; negli USA la norma tecnica NFPA 70B dei Vigili del Fuoco USA la raccomanda per prevenire incendi.  

Vantaggi della termografia industriale nella manutenzione preventiva e predittiva:     

– miglioramento della sicurezza e prevenzione degli incendi
– individuazione dei guasti incipienti con gli impianti in esercizio;
– valutazione della gravità dei guasti e della priorità dell’intervento di riparazione;
– eventuali responsabilità identificabili;
– preventivabili costi e tempi di ispezione e manutenzione;
– riduzione dei costi di manutenzione e dei tempi di lavoro per gli interventi;     riduzione delle scorte in magazzino;
– aumento dell’efficienza e dell’affidabilità degli impianti;
– drastica riduzione del numero dei guasti;
– minori costi di produzione. 

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indagine termografica elettrico  Le ispezioni in ambito elettrico e meccanico comprendono:     

bassa tensione: armadi elettrici, interruttori, relé, conduttori, morsettiere, teleruttori, morsetti allentati, sbilanciamento di carico, fenomeni di corrosione, motori elettrici
alta tensione: surriscaldamento dei giunti a campana o delle morse, ossidazione dei giunti, localizzare punti caldi su raccordi, localizzare punti caldi su manicotti, localizzare punti caldi su isolatori, derivazioni a T, bobine di sbarramento O.C., scaricatori autotrasformatore, interruttori, autotrasformatori, sezionatori, trasformatori di corrente, quadri elettrici, linee aeree, cabine elettriche, fenomeni corrosione in generale, motori elettrici. 

Le ispezioni su particolari impianti riguardano i settori:     
– Ceramico
– Termoenergetico
– Cartario
– Chimico
– Siderurgico 

In ogni tipo di linea produttiva in cui sia comunque presente un processo termico è indispensabile la verifica delle condizioni di esercizio delle macchine e dei diversi componenti in gioco. Attraverso il rilievo termografico, eseguito durante il normale esercizio degli impianti, è possibile:
– determinare le temperature dei diversi componenti
– valutare la disomogeneità in termini di distribuzione termica
– individuare zone a rischio e scongiurare eventuali danni incipienti
– collaudare impianti rispetto agli standard descritti nei capitolati di fornitura 

Svolgimento dell’indagine e contenuto del resoconto di ispezione termografica:
La fase di elaborazione computerizzata eseguita in ufficio, prevede la stesura di una relazione tecnica corredata da schede di certificazione per la restituzione dei risultati. Sulla base di mappe termiche ottenibili dalle immagini registrate in azienda, sono possibili analisi qualitative degli apparati oggetto di esame, con l’ausilio di varie opzioni di software.
1. Ispezione agli impianti elettrici con ricerca e individuazione dei guasti incipienti su componenti in esercizio, accompagnati dal capo elettricista o capo reparto.
2.Analisi termica dei guasti rilevati e quantificazione dei difetti con foto agli infrarossi.
3. Individuazioni dei componenti surriscaldati con foto di ripresa del guasto, grado di surriscaldamento del componente “malato” a carico attuale (come comunicato dal capo elettricista) e massimo, grado o livello di pericolo del guasto.
4. Relazione tecnica conclusiva con foto a infrarossi, l’indicazione dei guasti, gli interventi di manutenzione consigliata per la riparazione. 

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Punto caldo: serraggio difettoso o ossidato: se trascurato, porta al fermo impianto con possibile incendio per cortocircuito.

Diagramma delle temperature lungo la linea con analisi del surriscaldamento nel punto caldo.
Diagnosi: intervenire al più presto

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